PC/ABS作為汽車內飾及電器外殼的主要用材料，有著其不可替代的優點，但是注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。
我們先來看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經口�；驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙；當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為“熔體破裂”。這些現象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發展成不穩定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯系，那在整個注塑加工過程中，影響到產品起皮問題的因素有哪些呢？下面筆者將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象，而PC/ABS相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。對于PC/ABS材料來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。 |
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