鑄鋼丸鑄鋼砂在管道防腐前的表面處理方法
日期:2009/4/17  閱讀:11122 頁面功能: 【字體:  

      噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉,使鑄鋼砂、鑄鋼丸、鋼絲切丸、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理,不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物,而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達到所需要的均勻粗糙度。 
     噴(拋)射除銹后,不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此,噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言,噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理,拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題。 
    (1)對于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2.5)。實踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達到40~100μm,充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求,而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。 

    (2)噴(拋)射磨料 
     為了達到理想的除銹效果,應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40~50 HRC,鋼砂的硬度為50~60 HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好。 
     (3)磨料的粒徑及配比 
      為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴重影響防腐層的性能。 
      粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果,同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高。通常,鋼丸的粒徑為ss-280(0.8mm)~ss-460(1.4mm) ,鋼砂粒徑為G50(0.4mm)~G18(1.2mm) ,其中以0.5mm~1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5~8。 
      應該注意的是在實際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此,在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料,根據粒徑分布情況,向除銹機中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數量要占主要的。
     (4)除銹速度 
      鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。 
       式中: m ——磨料的噴(拋)量;
             V ——磨料運行速度;
            m1——單顆粒磨料的質量。 
m。的大小與磨料破碎率有關,破碎率大小直接影響表面處理作業的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后,m為常數,y為常數,所以E也是一個常數,但由于磨料破碎,m1發生變化,因此,一般應選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。 
     (5)清洗和預熱 
      在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對管體預熱至40一60℃,使鋼管表面保持干燥狀態。在噴(拋)射處理時,由于鋼管表面不含油脂等污垢,可增強除銹的效果,干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的鋼管表面更加潔凈。
     在生產中重視表面處理的重要性,嚴格控制除銹時的工藝參數,在實際施工中,鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求,確保了防腐層的質量,在同樣設備的基礎上,大大提高工藝水平,降低生產成本。
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